一、核心岗位职责清单

  1. 职责一：编写和优化数控机床加工程序，以确保加工精度和效率。
  2. 职责二：根据工程图纸和技术要求进行零件加工，确保产品质量符合标准。
  3. 职责三：进行数控机床的日常维护与保养，确保设备正常运行。
  4. 职责四：分析和解决加工过程中的技术问题，减少生产故障和停机时间。
  5. 职责五：与设计、制造和质量控制等相关部门协作，确保项目顺利推进。
  6. 职责六：编制和更新加工工艺文件及相关技术文档。
  7. 职责七：参与新产品的开发与试制，提供技术支持。

二、职责与日常任务详细说明与展开

职责一：编写和优化数控机床加工程序，以确保加工精度和效率。

  1. 日常任务：
    1. 使用CAD/CAM软件编写数控程序。
    2. 对现有程序进行分析，优化切削参数，提升加工速度。
  2. 协调沟通：
    1. 与设计部门沟通，确认程序设计的准确性。
    2. 与生产部门协作，了解实际加工情况。
  3. 交付物：
    1. 提交优化后的数控程序文件及加工参数记录。

职责二：根据工程图纸和技术要求进行零件加工，确保产品质量符合标准。

  1. 日常任务：
    1. 根据技术要求设定机床参数，进行零件加工。
    2. 定期进行尺寸及质量检测，确保符合标准。
  2. 协调沟通：
    1. 与质量控制部门沟通，确认检测标准。
    2. 与生产调度部门沟通，安排生产计划。
  3. 交付物：
    1. 完成的零件及加工报告。

职责三：进行数控机床的日常维护与保养，确保设备正常运行。

  1. 日常任务：
    1. 定期检查机床的油位、电气系统及冷却液。
    2. 记录维护保养的具体情况，确保设备正常运转。
  2. 协调沟通：
    1. 与设备管理部门沟通，申请必要的维修和保养资源。
  3. 交付物：
    1. 维护保养记录表及设备运行报告。

职责四：分析和解决加工过程中的技术问题，减少生产故障和停机时间。

  1. 日常任务：
    1. 监测加工过程，及时识别和解决技术问题。
    2. 记录并分析故障原因，提出改进建议。
  2. 协调沟通：
    1. 与维修团队沟通，协调设备检查与维修。
  3. 交付物：
    1. 故障分析报告及改进建议文档。

职责五：与设计、制造和质量控制等相关部门协作，确保项目顺利推进。

  1. 日常任务：
    1. 参加项目会议，分享加工进展和技术需求。
    2. 提供技术支持，帮助解决各部门在项目中遇到的问题。
  2. 协调沟通：
    1. 与各部门保持紧密联系，确保信息流畅。
  3. 交付物：
    1. 项目进展报告及技术支持文档。

职责六：编制和更新加工工艺文件及相关技术文档。

  1. 日常任务：
    1. 整理并更新工艺文件，确保文档的准确性和时效性。
    2. 定期审核工艺流程，提出改进意见。
  2. 协调沟通：
    1. 与技术文档管理部门沟通，确保文件的存档和管理。
  3. 交付物：
    1. 更新的工艺文件及技术文档。

职责七：参与新产品的开发与试制，提供技术支持。

  1. 日常任务：
    1. 根据新产品的设计要求，制定加工方案。
    2. 参与试制过程，记录试制数据并进行分析。
  2. 协调沟通：
    1. 与研发团队沟通，确保新产品的技术要求得到落实。
  3. 交付物：
    1. 新产品试制报告及改进建议。

三、典型工作场景或真实案例举例说明

案例一：零件加工程序的优化

背景与任务：在一次生产过程中，现有的数控程序导致加工效率低下，生产进度受到影响。
操作步骤：

  1. 技术人员分析现有程序，发现切削速度设置不合理。
  2. 使用CAD/CAM软件重新编写程序，调整切削速度和进给量。
  3. 与生产部门沟通，安排在下一轮生产中应用新程序。
    沟通协调：与设计部门确认新程序的可行性，并与生产调度部门协调生产计划。
    最终交付成果：优化后的数控程序及相关加工记录，生产效率提升了30%。

案例二：技术问题的解决

背景与任务：在加工过程中，机床频繁出现故障，导致生产停滞。
操作步骤：

  1. 技术人员对故障进行监测，发现是由于冷却液不足导致的切削过热。
  2. 立即联系设备管理部门，申请补充冷却液并进行设备检查。
    沟通协调：与维修团队协作，及时解决设备问题，并记录故障原因。
    最终交付成果：故障分析报告及后续的设备维护建议，停机时间减少了40%。

四、职责衡量方式与绩效考核标准说明

  1. 绩效考核维度：

    1. 加工质量：产品合格率、返工率。
    2. 完成时效：生产任务的按时完成率。
    3. 故障率：设备故障的频率及停机时间。
    4. 协作效率：与其他部门的沟通协调效果。

  2. 具体考核指标：

    1. 加工合格率 ≥ 98%。
    2. 按时完成生产任务 ≥ 95%。
    3. 故障停机时间 ≤ 5% 的工作时间。
    4. 跨部门协调反馈满意度 ≥ 90%。

  3. 典型表现形式：

    1. 达成高加工合格率，且在生产过程中未出现重大故障。
    2. 积极参与部门间的协作，获得良好的反馈。

五、关键行业或技术术语准确定义

  1. 数控机床（CNC机床）：通过计算机程序控制的机床，能够实现高精度的加工。
  2. CAD/CAM：计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）的结合，用于提高设计与制造的效率。
  3. 加工工艺：指在制造过程中所采用的具体操作步骤及技术要求。
  4. 合格率：指生产中合格产品数量占总生产数量的比例，是衡量产品质量的重要指标。